3月14日，筆者走進位于徐州高新技術(shù)產(chǎn)業(yè)開發(fā)區(qū)長安路上的徐工集團重卡生產(chǎn)基地，這里的車身加工車間、車架加工車間、噴涂車間、總裝車間均已進入最后的設(shè)備調(diào)試階段。該生產(chǎn)基地一期工程總投資25億元，已完成投資15億元，近期將正式投產(chǎn)。新基地的產(chǎn)品將主要依托國際一流水準(zhǔn)的全新歐系重卡“漢風(fēng)”系列產(chǎn)品，以全新產(chǎn)品、全新工藝制造能力和全新品牌形象強力沖擊重卡市場，進一步夯實徐州作為全球重要工程機械及重卡基地的基礎(chǔ)。
新的徐工重卡生產(chǎn)線按照國內(nèi)領(lǐng)先水平的一流現(xiàn)代化重卡工廠定位建設(shè)，車身、車架和整車的裝配呈u字型布局，右側(cè)為車架生產(chǎn)區(qū)域，左側(cè)為車身生產(chǎn)區(qū)域，最后全部通過空中自動傳輸長廊，匯集到整車裝配。車身的沖壓、焊接、涂裝等多條線采用了機器人自動操作，保證了產(chǎn)品的制造精度和質(zhì)量;車架涂裝采用的硅烷工藝和陰極電泳底面合一涂裝工藝、車身烘房的廢氣排放根據(jù)產(chǎn)量采用了變頻自動控制，充分體現(xiàn)了環(huán)保、節(jié)能的建廠理念;高度集約化、柔性化、智能化和全數(shù)字化管理代表了國家高端裝備制造轉(zhuǎn)型方向。
3月14日，筆者首先進入的是沖壓車間，這里正在調(diào)試的是一條全封閉全自動沖壓生產(chǎn)線，造價約1億元，生產(chǎn)線由上料小車、拆垛機器人、自動涂油機、自動光學(xué)對中臺組成。沖壓區(qū)是由1臺多連桿2400噸壓機和3臺閉式四點1000噸壓機組成，工件在沖壓設(shè)備間通過德國kuka七軸機器人實現(xiàn)自動輸送，平均生產(chǎn)率可達8.5次/分鐘。模具通過橫穿軌道雙向自動換模，可以大大節(jié)省換模的時間。
車架加工采用數(shù)控平板沖+機器人切割+壓機成型+數(shù)控折彎工藝，可滿足各種型號柔性生產(chǎn)需求。車身和車架焊接均大量采用焊接機器人，“漢風(fēng)”車身的主焊裝線采用plc控制往復(fù)桿輸送，包括13個工位，可滿足寬體全系列4個車型的共線生產(chǎn)。為保證焊接質(zhì)量精度，關(guān)鍵工位焊接采用10臺點焊機器人焊接，焊接更精準(zhǔn)。
車身、車架涂裝生產(chǎn)車間，全程由電腦控制、封閉運行，自動化程度高。車身的中涂、色漆、清漆全部采用abb機器人自動噴漆，噴漆質(zhì)量可達轎車標(biāo)準(zhǔn)，目前該項工藝處國內(nèi)領(lǐng)先地位。車架的涂裝采用國際領(lǐng)先的硅烷工藝及陰極電泳底面合一涂裝工藝，取代傳統(tǒng)的磷化工藝。該工藝目前國內(nèi)只有一汽和徐工汽車采用，在國外也只有奔馳等廠家應(yīng)用。據(jù)介紹，用該工藝生產(chǎn)的車架表面質(zhì)量好，耐鹽霧試驗可達800小時以上，而且廢水、廢渣少，沒有磷，環(huán)境污染小。
總裝車間借鑒轎車裝配理念，儀表板、車門實現(xiàn)了模塊化裝配，車間設(shè)置了1條46工位u型滑板內(nèi)飾裝配線和1條48工位u型地拖鏈底盤裝配線，目前這兩條線的長度均屬國內(nèi)之最。筆者注意到，車架是通過自行小車輸送系統(tǒng)直接從車架車間送到工位的;發(fā)動機、駕駛室、前后橋等大總成是通過自行小車輸送系統(tǒng)由分裝區(qū)送到工位;輪胎則是通過高空輥道輸送線從車間外直接送到工位�？傃b車間的儀表臺、輪胎、座椅等重的大件都采用了自動機械手裝配;輪胎、車橋等關(guān)鍵部位采用多軸擰緊機裝配，并將擰緊數(shù)據(jù)通過網(wǎng)絡(luò)上傳到控制機記錄分析。
