近年來，隨著我國模具行業(yè)結(jié)構(gòu)調(diào)整步伐加快，模具越來越趨向大型化、精密化、復(fù)雜化方向發(fā)展，這是由于高生產(chǎn)效率要求而決定的。為了提高生產(chǎn)效率而發(fā)展起來的“一模多腔”技術(shù)正在得到越來越廣泛的應(yīng)用。很顯然，同樣的一次注塑過程可以同時制造多個產(chǎn)品，生產(chǎn)效率自然翻番了。而另外一個原因則是零部件也日趨大型化了，也這直接導(dǎo)致了模具必須大型化。
高生產(chǎn)效率決定了模具行業(yè)大型化發(fā)展方向
面對模具和零件日趨大型化的發(fā)展，人們都困擾于如何滿足大型模具和零件越來越高的表面精度要求？如何延長大型模具和零部件的使用壽命，而同時又要兼顧耐磨、防腐蝕、高硬度等綜合要求？
于是，大型模具和零部件的金屬表面處理技術(shù)就應(yīng)運而生。盡管市場上大型模具與超大尺寸零件電鍍的需求越來越大，但是能夠提供這種電鍍服務(wù)的公司卻是鳳毛麟角。
因為要想達到這種加工水平一定要配備大型的專業(yè)鍍槽以及其他的大型設(shè)備。同時為了保證電鍍產(chǎn)品的質(zhì)量，還要引進國外的先進電鍍技術(shù)工藝、進口原料、藥水配方等。這些對于缺乏實力的小電鍍廠來說是可望而不可及的，因此也只有上規(guī)模的電鍍廠家才能斥巨資引進這些設(shè)備、技術(shù)、原料。
同時還需具備豐富的電鍍經(jīng)驗及完善的流程體系，不斷改進和創(chuàng)新，針對不同模具不同情況，不同工件不同要求，合理加工處理，更大程度地滿足不同客戶不同產(chǎn)品的終端品質(zhì)。