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 空氣壓縮機是一種利用電動機將氣體在壓縮腔內進行壓縮并使壓縮的氣體具有一定壓力的設備。它的用途廣泛，可以用于冶金、機械制造、礦山、電力、紡織、石油化工等各個行業(yè)�？諌簷C占大型工業(yè)設備(風機、水泵、鍋爐、空壓機等)耗電量的15%。經考察，大部分空壓機自身存在著以下幾個缺點:
(1) 當輸出壓力大于一定值時，自動打開泄載閥，使異步電動機空轉，嚴重浪費能源；
(2) 異步電動機易頻繁的啟動、停止，影響電機的使用壽命；
(3) 自動化程度低，輸出壓力的調節(jié)是靠人為調節(jié)閥的開度來實現(xiàn)的，調節(jié)速度慢，波動大，不穩(wěn)定，精度低；   
(4) 空壓機工頻啟動電流大，對電網沖擊大，電機軸承磨損大，設備維護量大。

傳統(tǒng)空壓機供氣系統(tǒng)電能浪費分析

傳統(tǒng)空壓機供氣系統(tǒng)的工作狀態(tài)主要有兩種：一種是加載狀態(tài)，另一種是空載狀態(tài)。
(1) 加載時的電能消耗
        加載狀態(tài)是，在壓力達到最小值后，原控制方式決定其壓力會繼續(xù)上升直到最大壓力值。在加壓過程中,一定要向外界釋放更多的熱量，從而導致電能損失。另一方面，高于壓力最大值的氣體在進入氣動元件前，其壓力需要經過減壓閥減壓,這一過程同樣是一個耗能過程。
(2) 卸載時電能的消耗
        空載狀態(tài)時，當壓力達到壓力最大值時，空壓機通過如下方法來降壓卸載:關閉進氣閥使電機處于空轉狀態(tài)，同時將分離罐中多余的壓縮空氣通過放空閥放空。這種調節(jié)方法要造成很大的能量浪費。據我們測算，空壓機卸載時的能耗約占空壓機滿載運行時的10%～25%,這還是在卸載時間所占比例不大的情況下。換而言之，該空壓機20%左右的時間處于空載狀態(tài)，在作無用功。很明顯在加卸載供氣控制方式下，空壓機電機存在很大的節(jié)能空間。 
        傳統(tǒng)空壓機供氣系統(tǒng)的壓力控制是上下限控制，首先根據生產設備的最低壓力要求，設定空壓機輸出壓力的下限，也就是空壓機開始加載的壓力；再在最低壓力上加1帕左右，作為空壓機輸出壓力的上限，即開始卸載的壓力�？諌簷C的輸出工作壓力將在上下限之間波動�？諌簷C的功率消耗和輸出壓力成正比。輸出的壓力越高消耗的功率也越大，從輸出壓力的下限到上限的1帕的壓差將多消耗總功率的7-10%。 
        在傳統(tǒng)供氣空壓機系統(tǒng)中，如果有多臺空壓機同時運行，每臺空壓機的輸出壓力都將隨著管網的壓力波動而在上下限之間波動，所以每臺機都多消耗7-10%的額定功率。
        傳統(tǒng)空壓機供氣系統(tǒng)中運行參數的設定不同也會造成空壓機用電量的不同，必須根據用氣工況進行設定，才能達到最經濟的運行效果。
        傳統(tǒng)空壓機供氣系統(tǒng)由于電機不允許頻繁啟動，導致在用氣量少的時候電機仍然要空載運行，浪費電能。經常卸載和加載導致整個氣網壓力經常變化，不能保持恒定的工作壓力。