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 近年來，由于水泥磨工藝的能量消耗較高，不僅降低了水泥企業(yè)的產(chǎn)量，而且影響了水泥企業(yè)的市場競爭力。本文通過分析水泥磨能耗高的原因，提出水泥磨節(jié)能提產(chǎn)的措施，為水泥企業(yè)節(jié)能降耗生產(chǎn)提供依據(jù)。

一、水泥磨高耗低產(chǎn)的原因

1、石灰石粒度較大，采用滾動破碎容易飽磨；且物料的水分含量較多，下料溜子容易堵塞，水泥磨的產(chǎn)量和運轉率較低。

2、水泥磨二倉級配不合理，平均球徑較大，導致出磨物料粒度偏粗。

3、對主要工藝參數(shù)的控制不合理，導致生產(chǎn)產(chǎn)量低，電量消耗高。經(jīng)過試驗查明，系統(tǒng)循環(huán)負荷率過低的原因是出料篦板的篦縫偏小，且外圈為盲板，孔徑通過率過低，投料加大磨頭會吐料，被迫降低投料量，造成磨內物料通過量偏少，無法充分發(fā)揮閉路磨的優(yōu)勢，導致工序電耗偏高。主排風機開度過低，選粉機轉速過低，物料分散性差，影響選粉效率，產(chǎn)量不能發(fā)揮到最佳，導致工序電耗偏高。

4、外摻硅粉的混料工藝不合適。工藝流程沒有達到最優(yōu)化，主要體現(xiàn)在因為硅粉摻量較低，只有3%，但摻入方式是從混料機加入，混料系統(tǒng)設備功率達81kW，通過工藝流程改進，停用混料設備。

二、水泥磨節(jié)能提產(chǎn)的改造措施

1、針對出磨篦板篦縫偏小，孔徑通過率過低，物料通過量偏少的問題，更換出磨篦板，壁縫由4mm改為6mm，并去掉了原篦板外圈的盲板部分，增加孔徑率，由原來的12%增加到14.5%，水泥磨出磨通過量大大增加。出磨篦板更換前，回料量達到60t時，磨頭開始吐料，更換后，回料量達到150t時，磨頭沒有吐料現(xiàn)象，為提高產(chǎn)量創(chuàng)造了很好的條件。

2、降低平均球徑可以降低出磨物料細度，在磨機不飽磨的前提下，盡可能降低研磨體平均球徑。從而降低出磨細度，提高產(chǎn)量。

3、針對石灰石粒度大，滾破易飽磨的問題，調整了顎式破碎機間隙，將粒度控制在25mm以下，將脫硫石膏（含水15%左右）、爐渣（10%左右）攤曬后使用；同時，摻入4%～6%的干粉煤灰，物料水分得到了控制，磨機飽磨現(xiàn)象大大減少。

4、針對混料系統(tǒng)耗電問題，安裝一臺功率4kW風機用斜槽至出磨提升機，硅粉入出磨提升機，停用混料系統(tǒng)設備，節(jié)電77kW。改造后工藝流程見圖1。 圖1中硅粉庫內物料通過計量稱入出磨提升機，經(jīng)過選粉機選粉后進收塵器，收塵器物料經(jīng)水泥入庫提升機，再入水泥庫。

5、將滑動軸承改為滾動軸承，并采用油脂潤滑。將滑動軸承改為滾動軸承后，對于滑動軸承采用的加油潤滑的方式就不能使用了，因此潤滑方式可以改成采用油脂潤滑，這樣可以免去稀油潤滑和冷卻水循環(huán)系統(tǒng)，從而減少工作量，節(jié)約能源。

6、要降低工序電耗，必須發(fā)揮閉路磨的優(yōu)勢，循環(huán)負荷率不能控制過低，在出磨提升機和選粉機能力允許的前提下，可適當提高循環(huán)負荷率，最好控制在150%～200%。

通過對水泥企業(yè)能耗的原因分析并實施改造措施，完善了水泥磨生產(chǎn)中的能耗高、產(chǎn)量低的問題，不僅提高了水泥企業(yè)的生產(chǎn)效率和經(jīng)濟效益，同時提升了企業(yè)的市場競爭力，提高了水泥企業(yè)的可持續(xù)發(fā)展能力。

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