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但由于工件的材料、所需要的加工精度以及其他因素的影響，使得人們不能完全照搬書本上介紹的切割條件，而應以這些條件為基礎(chǔ)，根據(jù)實際需要作相應的調(diào)整。例如若要加工厚度為27mm的工件，供應東莞日本原裝發(fā)那科慢走絲線切割機法蘭克慢走絲發(fā)那科鉆攻機銅公機發(fā)那科立式加工則在加工條件表中找不到相當?shù)那闆r，這種條件下，必須根據(jù)厚度在20mm～30mm間的切割條件和相應補嘗量作出調(diào)整，主要辦法是：加工工件的厚度接近哪一個標準厚度就選擇其為應設(shè)定的加工厚度，而補償量則根據(jù)加工工件的實際厚度，與表中標準厚度的差值，按比例選取。 (4)采用距離密著加工。為了使工件達到高精度和高表面質(zhì)量，可以采用密著加工，即應使上噴嘴與工件的距離盡量靠近(約0.05～0.10mm)，這樣就可以避免因上噴嘴離工件較遠而使線電極振幅過大影響加工工件的表面質(zhì)量。 (5)注意加工工件的固定。當加工工件行將切割完畢時，其與母體材料的連接強度勢必下降， 此時要防止因加工液的沖擊使得加工工件發(fā)生偏斜，因為一旦發(fā)生偏斜，就會改變切割間隙，輕者影響工件表面質(zhì)量，重者使工件切壞報廢，所以要想辦法固定好被加工工件。 慢走絲變形問題及疑難加工 凸模加工工藝 凸模在模具中起著很重要的作用，它的設(shè)計形狀、尺寸精度及材料硬度都直接影響模具的沖裁質(zhì)量、使用壽命及沖壓件的精度。在實際生產(chǎn)加工中，由于工件毛坯內(nèi)部的殘留應力變形及放電產(chǎn)生的熱應力變形，故應首先加工好穿絲孔進行封閉式切割，盡可能避免開放式切割而發(fā)生變形。如果受限于工件毛坯尺寸而不能進行封閉形式切割，由于慢走絲線切割機是采取線電極連續(xù)供絲的方式，即線電極在運動過程中完成加工，因此即使線電極發(fā)生損耗，也能連續(xù)地予以補充，故能提高零件加工精度。供應東莞日本原裝發(fā)那科慢走絲線切割機法蘭克慢走絲發(fā)那科鉆攻機銅公機發(fā)那科立式加工慢走絲線切割機所加工的工件表面粗糙度通�？蛇_到Ra=0.8μm及以上，且慢走絲線切割機的圓度誤差、直線誤差和尺寸誤差都較快走絲線切割機好很多，所以在加工高精度零件時，慢走絲線切割機得到了廣泛應用。除了早期的中小型企業(yè)，

在諸如航空，汽車，醫(yī)療等大型企業(yè)的加工工廠內(nèi)也極為常見。對于方形毛坯件，在慢走絲編程時應注意選擇好切割路線(或切割方向)。切割路線應有利于保證工件在加工過程中始終與夾具(裝夾支撐架)保持在同一坐標系，避開應力變形的影響。夾具固定在左端，從葫蘆形凸模左側(cè)，按逆時針方向進行切割，整個毛坯依據(jù)切割路線而被分為左右兩部分。由于連接毛坯左右兩側(cè)的材料越割越小，毛坯右側(cè)與夾具逐漸脫離，無法抵抗內(nèi)部殘留應力而發(fā)生變形，工件也隨之變形。若按順時針方向切割，工件留在毛坯的左側(cè)，靠近夾持部位，大部分切割過程都使工件與夾具保持在同一坐標系中，剛性較好，避免了應力變形。一般情況下，合理的切割路線應將工件與夾持部位分離的切割段安排在總的切割程序末端，即將暫停點(Bridge)留在靠近毛坯夾持端的部位。 下面著重分析一下硬質(zhì)合金齒形凸模的切割工藝處理。一般情況下，凸模外形規(guī)則時，慢走絲加工常將預留連接部分(暫停點，即為使工件在第1次的粗割后不與毛坯完全分離而預留下的一小段切割軌跡線)留在平面位置上，大部分精割完畢后，對預留連接部分只做一次切割，以后再由鉗工修磨平整，這樣可減少凸模在慢走絲線切割上的加工費用。 硬質(zhì)合金凸模由于材料硬度高及形狀狹長等特點，導致加工速度慢且容易變形，特別在其形狀不規(guī)則的情況下，預留連接部分的修磨給鉗工帶來很大的難度。因此在慢走絲線切割加工階段可對工藝進行適當?shù)恼{(diào)整，使外形尺寸精度達到要求，免除鉗工裝配前對暫停點供應東莞日本原裝發(fā)那科慢走絲線切割機法蘭克慢走絲發(fā)那科鉆攻機銅公機發(fā)那科立式加工的修磨工序。 由于硬質(zhì)合金硬度高，切割厚度大，導致加工速度慢，扭轉(zhuǎn)變形嚴重，大部分外形加工及預留連接部分(暫停點)的加工均采取4次切割方式且兩部分的切割參數(shù)和偏移量(Offset)均一致。第1次切割電極絲偏移量加大至0.5—0.8mm，以使工件充分釋放內(nèi)應力及完全扭轉(zhuǎn)變形，在后面3次能夠有足夠余量進行精割加工，這樣可使工件發(fā)那科慢走絲線切割機后尺寸得到保證