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影響對焊彎頭表面粗糙度的工藝因素及改善措施

1. 影響切削加工表面粗糙度的工藝因素及改善措施

(1)切削用量的影響。進(jìn)給量對表面粗糙度的影響較大。進(jìn)給量增加，塑性變形加劇，表面粗糙度值增大。因此，一般情況下減小進(jìn)給量可以降低表面粗糙度值。但進(jìn)給量太小，刀具對對焊彎頭只起擠壓作用，反而會使表面粗糙度值增大。切削速度對表面粗糙度的影響也較大。當(dāng)加工塑性材料時，若以中速切削時，則易生成積屑瘤，使表面粗糙度值增大；若以高速或低速切削時，能得到較小的表面粗糙度。

切削深度對表面粗糙度的影響不明顯，但當(dāng)切削深度小于0.02-0.03mm時，刀具對加工表面產(chǎn)生強(qiáng)烈的擠壓和摩擦，而不是正常的切削，使表面粗糙度值增大。所以切削加工不能選用過小的切削深度。

(2 )刀具幾何形狀的影響。前角適當(dāng)增大，刀具容易切入對焊彎頭，排屑通暢，塑性變形小，可以減小表面粗糙度值。但前角太大，刀刃有嵌入對焊彎頭的傾向，反而會增大表面粗糙度值。后角增大，減小了刀具后刀面和加工表面之間的摩擦，可以減小表面粗糙度值。但后角過大，使刀刃的強(qiáng)度降低，易產(chǎn)生振動。此外，在精加工時，后刀面對加工表面還起貴平作用，后角也不宜過大，一般取 30   ~  100mm  。

(3 )對焊彎頭材料的影響。一般而言，對焊彎頭材料的塑性越大，切削加工后的表面就越粗糙。這是因?yàn)榧庸に苄圆牧蠒r塑性變形較大，與刀具的粘結(jié)作用較強(qiáng)。反之，脆性材料則容易得到較小的表面粗糙度值。如果被加工材料組織均勻、品粒細(xì)密，切削加工后也能獲得較小的表面粗糙度值，這也是通常將中碳鋼材料經(jīng)調(diào)質(zhì)或正火處理后再進(jìn)行切削加工的原因之一。

(4)冷卻潤滑液的影響。在切削加工中，使用冷卻潤滑液能有效地減小表面粗糙度值。因?yàn)槔鋮s潤滑液可以減小刀具與對焊彎頭之間的摩擦，降低切削區(qū)的溫度，減小塑性變形，并能抑制積屑瘤和鱗刺的產(chǎn)生。

(5 )工藝系統(tǒng)的振動。由于工藝系統(tǒng)高頻振動的影響，使刀尖和對焊彎頭的相對位置頻繁變化，導(dǎo)致表面粗糙度值增大。因此，提高工藝系統(tǒng)的剛度，增強(qiáng)抗振性，可以改善表面粗糙度。