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大型T型槽試驗平臺問題種類繁多，影響鑄件質(zhì)量的因素存在于與鑄件生產(chǎn)有關(guān)的每道工序中，大型鑄鐵平臺的特點是尺寸大，即體積大、質(zhì)量重、澆注的鐵液多、壁厚相對較厚，形狀有的簡單、有的復(fù)雜；不同領(lǐng)域的鑄件，具有不同的要求。大型鑄鐵平臺澆注系統(tǒng)設(shè)計及澆注需掌握的主要原則為分散底注（分層注人效果好），快速澆注（多加出氣冒口），高溫澆注（加強芯子排氣）。

1．分散底注式澆注

優(yōu)點：有利于金屬液平穩(wěn)地充滿鑄型；減少金屬液氧化，對型、芯沖擊力��；防止造成沖砂，減小紊流，減少氣體裹人；有利于型腔氣體的排出：有利于除渣：避免各部溫差過大，有利于減少鑄件收縮應(yīng)力，對長、薄鑄件有利于減小變形量，有利于防止裂紋問題發(fā)生。

缺點：如果充型時間過長，金屬液在型腔上升中長時間與空氣接觸，表面易生成氧化皮（需快速澆注予以克服）；鑄件下部溫度高，不利于補縮（對灰鑄鐵件影響不大）。

2．快速澆注

優(yōu)點：鐵液上升速度快，不容易氧化：鐵液對型腔的烘烤時間短，減小涂層開裂、脫落的可能性，減少T型槽試驗平臺鑄件夾渣等問題的產(chǎn)生；防止出現(xiàn)澆不足、冷隔問題；使型腔內(nèi)氣壓變大，迫使氣體容易從鑄型向外排出，鑄件不容易產(chǎn)生氣孔等孔洞類問題：鑄件各部的溫度差小，防止裂紋發(fā)生。

缺點：低強度類型的砂型易產(chǎn)生沖砂類問題，對于樹脂砂等強度較高的砂型，影響較�。簼沧⑾到y(tǒng)的截面積有所變大，鑄件工藝出品率有所降低。

3．合理澆鑄時間的確定

生產(chǎn)中常用澆注時間表示澆注速度。對鑄件而言，澆注時間長，意味著澆注速度慢：反之，意味著澆注速度快。適宜的澆注時間應(yīng)根據(jù)大型鑄鐵平臺質(zhì)量、壁厚、結(jié)構(gòu)、技術(shù)要求等綜合考慮而定。

澆注時間與床身鑄件結(jié)構(gòu)、材質(zhì)、鑄型條件、澆注溫度等因素有關(guān)，每一個鑄件都有一個合理的澆注時間與其對應(yīng)。澆注時間無完善的計算公式，一般依據(jù)各種經(jīng)驗公式與圖表及鑄件質(zhì)量來確定。澆注時間確定后，再按選擇的截面比計算澆注系統(tǒng)各單元的截面積。

4．高溫澆注

優(yōu)點：流動性好，可避免因底注而容易形成的鑄件殘缺類問題，可輪廓清晰的鑄件；可避免裂紋、冷隔類問題：可避免氣孔、孔類問題（澆注溫度根據(jù)鑄件壁厚及結(jié)構(gòu)形狀適當(dāng)提高，不是越高越好）。

缺點：容易產(chǎn)生粘砂問題；容易產(chǎn)生沖砂問題；一特別厚大件易造成組織粗大；厚大球鐵件有縮孔、縮松傾向：變大石墨漂浮傾向。

鑄鐵平臺是測量工具，不能作為其他工具的代用品。例如拿游標(biāo)卡尺劃線，拿百分尺當(dāng)小榔頭，拿鋼直尺當(dāng)起子旋螺釘，以及用鋼直尺清理切屑等都是錯誤的。把量具當(dāng)玩具，如把百分尺等拿在手中任意揮動或搖轉(zhuǎn)等也是錯誤的，都是易使量具失去精度的。

發(fā)現(xiàn)T型槽試驗平臺有不正�，F(xiàn)象時，如量具量儀表面不平、有毛刺、有銹斑以及刻度不準(zhǔn)、尺身彎曲變形、活動不靈活等等，使用者不應(yīng)當(dāng)自行拆修，不允許自行用榔頭敲、銼刀銼、砂布打光等粗糙辦法修理，以免反而變大量具誤差。發(fā)現(xiàn)上述情況，使用者應(yīng)當(dāng)主動送計量站檢修，并經(jīng)檢定量具量儀精度后再繼續(xù)使用。不要把T型槽試驗平臺放在磁場附近，例如磨床的磁性工作臺上，以免使量具感磁。

在機床上測量零件時，要等零件完全停穩(wěn)后進行，否則不但使量具量儀的測量面過早磨損而失去精度，且會造成事故。

T型槽平臺應(yīng)實行定期檢定和保養(yǎng)，長期使用的量具，要定期送計量站進行保養(yǎng)和檢定精度，以免因量具量儀的示值誤差超差而造成產(chǎn)品質(zhì)量事故。

對于中、大型鑄鐵平板、件的生產(chǎn)，其實際澆注時間的長短、澆注速度的快慢，對鑄件的質(zhì)量有直接的影響。http://www.chinaweiyue.com/

對于使用強度較高的鑄型生產(chǎn)的T型槽試驗平臺，在澆注工藝上采用分散、底注的澆注方式，同時輔以適當(dāng)提高澆注速度、適當(dāng)提高澆注溫度的方法，可以大大減少鑄件孔眼類問題（氣孔、渣眼、鐵豆）、裂紋類問題（熱裂、冷裂）、表面類問題（冷隔、澆不足）、組織及性能類問題（孕育衰退）的產(chǎn)生，提高鑄件的成品率，減少廢品損失，降低T型槽試驗平臺加工過程中由于鑄件內(nèi)部問題的原因報廢而造成的機械加工損失。